1、凸凹模的维护
　　凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅, 并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是 否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装 好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵 塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁 紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低.
　　2、 卸料板的维护
　　卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤, 查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几 次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确,）,查明原因再做相应处理.固定板有压块的 要检查卸料背板上偷料是否足够.卸料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm,當压痕严 重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常、不稳定等,需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致卸料板傾 斜,其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏,須加以维护.
　　3、导向部位检查
　　导柱、导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会 出现问题,故必须作适当保养以及定期的更換.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧狀況(卸料弹簧和 顶料弹簧等),看其是否断裂,或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护、更換,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅.
　　4、 模具间隙的调整
　　模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差),均会造成冲切后断面形状变差,凸模易 断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调 整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异 时,可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护.